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如何保证切削液的最佳使用状态 或有效延长其使用寿命

作者:
来源:
奥科宝
发布时间:
2020/07/17
【摘要】:
如何保证切削液的最佳使用状态 或有效延长其使用寿命
       金属加工液(Metalworking fluids)主要是金属加工用的液体,主要起润滑和冷却作用,兼有防锈清洗等作用。一般的金属加工液包括切削液、切削油、乳化液、冲压油、淬火剂、高温油、磨削液、防锈油、清洗剂、发黑剂、拉深油等。然而机加工企业在生产中面临着困惑——切削液发臭变质,通常企业采用的方法——寻找优质切削液。但,实际应用中证明,答案是:正确选型后,做好日常维护及保养。        一、合理使用切削液        合理选用金属切削液,即可提高金属切削液的使用效果,保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低成本;合理使用切削液能有效地减少切削力、降低切削温度、减少加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。        金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素,应综合考虑,合理选择和正确使用。        1、要根据加工要求来选用 粗加工时,切削用量较大,产生大量的切削热,为了降低切削温度,这事应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。        2、要与不同的加工方式相对应 在当代机械加工中,切削方式多种多样。例如车削、铣削和钻孔,通常要求高效率加工,故应选择水基切削液;而拉削和切齿时,须用价格较贵的负责刀具加工,为保证加工质量及刀具具有较长的使用寿命,故最好选用油基切削液。        3、要根据工件及刀具不同的材质来选用 不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异,此时要分别选用不同的切削液。例如,加工齿轮一类硬度较低的工件,就要采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。        4、要参照机床本身特性来选用        对一些高效贵重设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。         二、金属加工液日常维护及保养       作为日常维护,首先想到是产品浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐的使用浓度范围,这不光和切削液自身相关,也和客户方的加工工艺直接相关。我们的建议是,在日常维护过程中,将浓度严格控制在推荐范围内,对于精加工或加工质量要求高的工序,在厂家推荐范围的基础上适当提高2%-3%,这样不但可以减少因为浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响,而且也会有效延长切削液的寿命。然而实际维护成本并没有想象的那么多,原因是加工过程中蒸发的绝大部分是水分,所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。       首先,是液位和浓度的控制。       1、保持合理的液位,一般而言集中供液系统的液位控制在液槽容量的60%-80%之间,单机的液位尽量不要低于液槽容量的80%。       2、设定目标值,即浓度范围的中值;低于此值应补液。       3、补液时,尽量使用混配器,如果没有配备混配器,加液时应加在流量最大处,这样即可原液尽快分散。      其次,就是监控切削液的PH值。      这就如同人体体温,太高太低都是不利的。一般而言,切削液的最佳范围在8.8-9.5之间,然而切削液出现问题,更多是“低烧”,尤其在夏季开机率不高时,PH值降低的几率会更多些。      1、仍在可控范围内,可以适当提高浓度1%-2%,并加强浮油和定期循环的管理。      2、当PH值介于8.5到8.8之间,可加入适量厂商指定的PH调节剂,并检测微生物含量。      3、当PH值<8.5时,切削液会伴有异味,这时需要立即进行杀菌处理,同时查明原因,并指定合理的解决方案。      4、严格做好切削液日常维护管理记录。     在日常切削液使用过程中,做好浓度及PH值监控,同时做好切削液日常维护及机床保养,有助于保证切削液的最佳使用状态或有效延长其使用寿命,减少切削液发臭、变质烦恼,增强客户信赖,真正做到“省钱”、“省力”、“省心”。